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伺服式液位计一直被广泛地用于储罐液位的高度测量，因为它是一种多功能仪表，既可以测量液位也可以测量界面、密度和罐底等参数。
伺服式液位计基于浮力平衡的原理，由微伺服电动机驱动体积较小的浮子，能地测出液位等参数。如图1所示，浮子用测量钢丝悬挂在仪表外壳内，而测量钢丝缠绕在精密加工过的外轮鼓上；外磁铁被固定在外轮鼓内，并与固定在内轮鼓的内磁铁耦合在一起。
当液位计工作时，浮子作用于细钢丝上的重力在外轮鼓的磁铁上产生力矩，从而引起磁通量的变化。轮鼓组件间的磁通量变化导致内磁铁上的电磁传感器(霍尔元件)的输出电压信号发生变化。其电压值与储存于CPU中的参考电压相比较。当浮子的位置平衡时，其差值为零。当被测介质液位变化时，使得浮子浮力发生改变。其结果是磁耦力矩被改变，使得带有温度补偿的霍尔元件的输出电压发生变化。该电压值与CPU中的参考电压的差值驱动伺服电动机转动，调整浮子上下移动重新达到平衡点。整个系统构成了一个闭环反馈回路(如图1所示)，其度可达±0.7mm，而且，其自身带有的挂料补偿功能，能够补偿由于钢丝或浮子上附着被测介质导致的钢丝张力的改变。
图1 液位计系统构成
测量界面的原理与伺服式液位计基本相同，即根据原油与水两种介质密度的不同导致所受浮力的不同而进行的界面测量。
当今，世界自动化仪表行业有很多种仪表可以进行界面测量，而为什么在油田的油水界面测量方面又几乎是一个空白呢？这主要是由于这一场合不同于其他界面测量，工艺条件极其复杂。
原油从油井里被打出来后，经过加热，送到采油站进行计量，再经过中转站进行分离后进入联合站。在联合站，首先经过计量、加热，而后将原油送至一级沉降罐(在一级沉降罐内原油一般常年保持在60℃左右)，经过沉降分离送至中间罐，然后经过脱水泵脱水，再经过二次加热进入二级沉降罐(在二级沉降罐内原油一般常年保持在80℃左右)，zui后送到成品罐，需要进行油水界面测量的是一级沉降罐和二级沉降罐。一级沉降罐和二级沉降罐的罐高一般在13m左右，罐底设有一个排水孔，罐上部大约在11m左右的位置设有一个溢流孔，原油进料口一般从底部伸到罐的中部，大约在7m左右的位置。(如图2所示)。当原油从7m左右的位置进入到罐中时，由于破乳剂及重力和浮力等因素的影响，密度较小的原油会向上升，密度较大的水会向下沉降，从理论上讲，经过一定时间的沉降可以得到一个清晰的原油与水的分界面。
图2 油水界面
但是在实际应用中，现场工况要复杂得多。由于不同产地的原油密度都不尽相同，再加上进料带来的扰动、破乳剂和沉降时间等诸多因素，从而导致了在原油层与水层中间存在着一个厚薄不一、密度梯度不定的过渡层，习惯上称之为乳化层。在这一乳化层中存在着水包油(W/O)、油包水(O/W)，甚至水/油/水(W/O/W)或油/水/油(O/W/O)分层等更为复杂的体系，正是由于存在了这一如此复杂的乳化层，使得绝大多数界面仪在遇到这种工况时无法测量，而伺服式液位计能够从多界面测量仪表中脱颖而出，成功地应用于这一恶劣的工况，正是由于它*的原理，以及先进的自我维护功能。
伺服式液位计在测量油水界面时，也是基于浮力平衡的基本原理，与测量液位不同的是，在测量界面时需要首先在表里输入“上密度"和“中密度"两个值，这两个值是根据理论值以及实际应用经验相结合得出的。从理论上讲，原油的密度在0.88g/cm3~0.92g/cm3左右，水的密度是一个常数，为1g/cm3，但在实际应用中即使是zui上层的原油也会含少量的水，同样，zui下层的水也会含少量的油，所以上层原油的密度要大于实际值，而下层水的密度在0.99g/cm3左右。在理想工况下，界面非常清晰，此时浮子处于两层之间(如图3所示)，钢丝所受张力为：
T=W－(V－Vb)×ρ1+Vβ×ρ2
式中：T——钢丝张力；
W——浮子重力；
V——浮子体积；
Vb——浮子平衡时浸入的下部体积；
ρ1——上密度；
ρ2——中密度。
其中，W、V和Vβ均刻在浮子上为常数。
